녹차 말차 분말의 가공 단계:

(1) 신선한 잎 스톨
녹차 가공 및 확산 과정과 동일합니다. 깨끗이 모은 싱싱한 잎을 대나무판 위에 얇게 펴서 서늘하고 통풍이 잘 되는 곳에 놓아 잎의 수분을 약간 빼줍니다. 퍼지는 두께는 일반적으로 5-10cm입니다. 차를 퍼뜨리는 일반적인 시간은 봄차의 경우 8~10시간, 가을차의 경우 7~8시간입니다. 새싹과 잎이 부드러워지고 잎의 색이 짙은 녹색이 될 때까지 신선한 잎을 펴고 체중이 5~20% 감소합니다. 생엽 살포 과정에서는 고사 과정의 속도에 따라 생엽 살포의 다양한 두께와 환기 수준을 지속적으로 파악하고 살포 시간을 수시로 조정할 필요가 있습니다.

(2) 녹색보호처리
녹색 보호 과정은 생잎 살포 과정에서 수행됩니다. 시들기 2시간 전에 방치하면, 녹색 보호 기술 처리를 위해 생찻잎에 일정 농도 비율의 녹색 보호제를 도포하여 효과를 발휘하고 녹색 보호 효과를 발휘합니다. 녹색보호처리가 필요합니다
뒤집을 때 주의하시고, 생잎에 기계적인 손상을 가하지 마십시오. 잎이 붉게 변하여 초미세 녹차분말의 품질에 영향을 미치는 것을 방지할 수 있습니다.

(3) 촬영 완료
시들게 하는 목적은 일반 녹차를 가공하는 것과 동일하며 생잎의 효소 활성을 파괴하고 폴리페놀 화합물의 효소산화를 방지하며 잎이 붉게 변하는 것을 방지하고 신선한 녹색과 맑은 국물을 확보하는 것을 목표로 합니다. 차 가루의 색깔. 잎 내부의 수분 일부를 증발시켜 세포 팽압을 감소시키고 탄력성을 강화하며 잎을 더욱 부드럽게 만듭니다. 잎 내부의 수분이 증발하면서 풀향기를 뿜어내며 향 형성에 도움이 되는 고점 방향족 물질이 점차 드러나게 됩니다.

고정 기술: 고온살균이 필요하나 온도가 너무 높으면 안 된다. 그렇지 않으면 효소 활성이 빨리 파괴되지만 잎에 있는 다른 물질의 물리화학적 변화가 제때에 완료되지 않아 초미립자 차분말 품질의 형성에 도움이 되지 않습니다. 초미세 녹차분말의 시들기 과정은 드럼 시들기와 증기 시들기 방법을 사용하여 수행할 수 있습니다.

① 드럼 시들음 : 일반 녹차의 시들음과 유사하다. 마무리 공정 중 실린더의 회전 속도는 28r/min입니다. 간이 토출구 중앙 온도가 95℃ 이상이면 블레이드 이송 공정이 시작되며, 마무리 공정이 완료되기까지 4~6분 정도 소요된다.

② 증기 시들기 : 증기 시들기 기계에서 생성된 고온 증기를 사용하여 빠른 증기 침투를 통해 신선한 잎의 효소 활성을 부동화시킵니다. 예를 들어 일본에서 생산된 800KE-MM3 증기멸균기는 멸균에 사용된다. 증기멸균용 수압은 0.1MPa, 증기량은 180~210kg/h, 이송속도는 150~180m/min, 실린더의 경사는 4~7°, 실린더의 회전속도는 34°이다. -37r/분. 신선한 잎의 수분 함량이 높을 경우 증기 흐름은 최대 270kg/h로 제어되어야 하며 운반 속도는 180~200m/min, 단순화된 튜브 배치의 기울기는 0°~4이어야 하며, 단순화된 튜브의 회전 속도는 29-33r/min이어야 합니다. 시들음 과정에서는 증기 온도의 일관성에 주의해야 하며 온도의 급격한 변화는 피해야 합니다. 다양한 시들어가는 방법은 시들어가는 잎의 주요 화학 성분에 다양한 영향을 미칩니다. 전자레인지를 이용한 녹차는 폴리페놀 함량이 가장 높고, 팬에 볶은 녹차와 증기를 이용한 녹차가 그 뒤를 따릅니다.

전자레인지 시들음과 증기 시들음은 상대적으로 짧은 기간이지만, 신선한 잎은 증기 시들음 후에 여전히 탈수 처리를 거쳐야 하므로 탈수 과정에서 차 폴리페놀 함량이 크게 감소합니다. 팬 튀김 및 시들기 시간이 길고 단백질 가수분해가 충분할수록 아미노산 함량이 증가합니다. 엽록소 함량, 증기로 녹색 잎을 죽이는 것은 전자레인지로 녹색 잎을 죽이는 것보다 높고, 전자레인지로 녹색 잎을 죽이는 것은 팬프라이로 녹색 잎을 죽이는 것보다 높습니다. 수용성 당분과 물추출물의 함량에는 거의 변화가 없습니다. 증기살균된 초미세 녹차분말의 페놀/암모니아 비율이 가장 작아서 증기살균된 초미세 녹차분말의 맛이 더 신선하고 부드럽습니다. 엽록소 함량의 차이에 따라 증기로 죽인 초미세 녹차 분말의 색상이 전자레인지로 죽인 녹차 분말과 팬에 튀긴 녹차 분말의 색상보다 더 나은 것으로 결정됩니다.

(4) 증기가 시든 후, 고온과 급속한 증기 침투로 인해 껍질을 벗긴 잎의 수분 함량이 증가합니다. 잎은 부드러워지고 쉽게 서로 달라붙어 덩어리가 됩니다. 따라서 증기 시들음 후 껍질을 벗긴 잎은 껍질을 벗기기 위해 껍질 제거 기계에 직접 넣고 강한 바람으로 냉각 및 탈수해야 합니다. 초미세 녹차 분말 제품의 품질을 보장하려면 죽은 녹색 잎의 수분 손실이 적당하도록 일정한 속도로 잎을 두드리는 작업을 수행해야 합니다. 초미세 녹차분말을 롤러킬링법으로 가공할 경우에는 이 공정이 필요하지 않습니다.

(5) 문지르고 비틀기
초미세 녹차분말을 최종 분쇄하기 때문에 롤링 과정에서 어떻게 성형을 용이하게 할지 고민할 필요가 없습니다. 일반 녹차에 비해 롤링타임이 짧으며, 잎세포를 파괴하고 초미세 녹차가루 향의 농도를 높이는 것이 주 목적입니다. 압연 기술은 압연기의 성능과 잎의 연한 정도, 부드러움, 균일성, 시들어지는 정도 등을 고려하여 결정해야 합니다. 롤링 품질을 향상시키고 초미세 녹차 분말의 제품 품질을 보장하려면 잎 공급량, 시간, 압력 및 롤링 정도와 같은 기술적 측면을 숙지하는 데 특별한 주의를 기울여야 합니다. 압연에는 6CR55 압연기를 사용하여 버켓 또는 단위당 30kg의 적절한 잎 공급량을 권장합니다. 압력과 시간, 부드러운 잎은 약 15분이 소요되며, 기계에서 꺼내기 전 약한 압력은 4분, 강한 압력은 7분, 약한 압력은 4분 동안 소요됩니다. 오래된 잎은 기계에서 꺼내기 전에 가볍게 누르기 5분, 강하게 누르기 10분, 다시 가볍게 누르기 5분을 포함하여 약 20분이 소요됩니다. 반죽 정도는 잎이 살짝 말려 있고, 차즙이 배어나오고, 뭉침 없이 손에 끈적이는 느낌이 드는 정도가 적당하다.

(6) 분할 및 선별
쪼개짐과 스크리닝은 압연과 비틀림 후에 수행되어야 하는 매우 중요한 공정이다. 말려진 잎에서 차즙이 새어나오기 때문에 뭉쳐지기 쉽습니다. 분리하여 스크리닝하지 않을 경우, 건조된 제품은 건조도가 고르지 않고 녹색을 띠지 않습니다. 분해 및 선별 후 잎 크기는 기본적으로 동일합니다. 그런 다음, 선별된 잎을 다시 반죽하여 일관된 반죽 정도를 얻으며, 이는 초미세 녹차 분말 제품의 색상 및 품질을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

(7) 탈수 및 건조
초기 건조와 발 건조의 두 단계로 나누어지며, 이 과정에서 냉각 및 수분 회복 과정이 필요합니다.

① 초기 건조 : 초기 건조의 목적은 녹차의 초기 건조 목적과 동일하다. 특정 온도 및 습도 조건에서 초기 건조 과정이 완료됩니다. 이때, 잎의 수분함량이 높기 때문에 습하고 더운 조건에서는 엽록소가 크게 파괴되며, 저비점 방향성 물질의 방출이 방해되어 초미세 녹차분말의 품질변환에 도움이 되지 않습니다. . 연구에 따르면 초미세 녹차 분말의 초기 건조에는 전자레인지 건조가 더 나은 방법인 것으로 나타났습니다. 이 방법은 탈수 시간이 짧고 초미립자 녹차 분말의 엽록소 함량 유지율과 감각 품질을 향상시키는 데 유리합니다.

② 발 건조 : 발 건조의 목적은 물을 계속 증발시켜 잎을 만드는 동안 수분 함량을 5% 이하로 낮추고 차 향을 내는 것입니다. 건조한 발은 전자레인지 건조 방식을 사용하는 것이 좋습니다. 마이크로파 마그네트론 가열 주파수: 950MHz, 마이크로파 전력: 5.1kW 전송 전력: 83% 전력, 컨베이어 벨트 폭: 320mm, 마이크로파 시간: 1.8-2.0분. 건조차의 수분 함량은 5% 미만이 좋습니다.

(8) 초미세분쇄

초미립자 녹차 분말의 품질은 주로 다음 세 가지 요소에 의해 결정됩니다.

① 반제품 수분함량 : 초미세 녹차분말을 가공한 반제품의 수분함량을 5% 이하로 관리해야 한다. 반제품의 수분 함량이 높을수록 섬유질의 인성이 좋아지며, 외부 힘에 의해 섬유질과 엽육이 부서지기가 더 어려워집니다.

② 외력 적용 방법: 반쯤 건조된 차나무의 섬유질과 과육을 외력에 의해 부서지고 으깨어 초미립자 녹차분말을 형성해야 합니다. 가해진 외력(파쇄 방법)에 따라 입자의 직경이 달라집니다. 휠 연삭 및 볼 밀링 방법은 모두 회전력의 작용으로 분쇄하는 데 사용되며 이는 차 줄기와 줄기의 파쇄 및 분쇄에 도움이 되지 않습니다. 직선봉형은 망치질의 원리를 바탕으로 하며 전단, 마찰, 찢는 기능을 가지고 있습니다. 건조된 차나무의 섬유질과 잎의 과육을 잘게 으깨어 좋은 효과를 줍니다.

③ 파쇄된 원료차의 온도 : 녹색과 미세한 입자는 초미세 녹차분말의 품질에 영향을 미치는 주요 요인이다. 초미세분쇄 과정에서 분쇄시간이 길어질수록 분쇄원료차는 원료간의 격렬한 마찰, 전단, 찢김 현상을 겪게 되며 이로 인해 열이 발생하고 분쇄원료차의 온도가 지속적으로 상승하게 된다. 열에 의해 엽록소가 파괴되어 초미세 녹차분말의 색깔이 노란색으로 변합니다. 따라서 초미세 녹차분말을 분쇄하는 과정에서 분쇄된 원료차의 온도를 엄격하게 제어해야 하며, 분쇄설비에는 냉각장치를 갖추어야 한다.
현재 중국에서 초미세 차분말을 분쇄하는데 널리 사용되는 방법은 기류분쇄이다. 그러나 기류분쇄법으로 제조된 초미립차분말은 분쇄도가 낮고, 분쇄작업 시 기류의 속도가 상대적으로 빠르기 때문에 휘발성분이 쉽게 이탈되어 제품향이 낮은 문제점이 있다.
연구 결과에 따르면 휠 밀링, 기류 분쇄, 동결 분쇄, 직선 막대 망치 등 현재 사용되는 주요 방법 중에서 직선 막대 망치 분쇄 방법이 찻잎 분쇄에 가장 적합한 것으로 나타났습니다. 직선봉 해머링 원리를 바탕으로 설계, 제작된 분쇄 장비는 원료의 연성이 다르기 때문에 초미세 분쇄 시간이 다릅니다. 원료가 오래될수록 분쇄 시간이 길어집니다. 직선봉해머의 원리를 이용한 초미세 분쇄장비로 찻잎을 분쇄하는데, 분쇄시간은 30분, 잎사료량은 15kg이다.

(8) 완제품 포장
초미세 녹차분말 제품은 입자가 작아 상온에서 공기 중의 수분을 쉽게 흡수하기 때문에 단시간에 제품이 뭉치고 상하는 현상이 발생합니다. 가공된 초미세차분말은 제품의 품질을 보장하기 위해 신속히 포장하여 상대습도 50% 이하, 온도 범위 0~5℃의 냉장보관해야 합니다.